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ISO 6603 – ASTM D3763 : Impact rapide à basse température
ISO 6603 – ASTM D3763 : Impact rapide à basse température
Les plastiques sont utilisés dans de nombreux produits et applications. Il est donc important de comprendre comment le comportement d’un matériau est affecté par les différentes conditions auxquelles il est soumis lors de son utilisation. Comprendre comment ces conditions modifient les propriétés d’impact du matériau nécessite de le tester à différentes combinaisons de température et d’énergie. Généralement, les plastiques sont testés à basse température en conditionnant l’éprouvette immédiatement avant l’impact. Une solution standard pour le conditionnement est une chambre thermostatique qui utilise de l'azote liquide pour refroidir l'échantillon à la température requise.
Aujourd’hui, l’utilisation de l’azote liquide au sein des laboratoires devient un enjeu de sécurité en raison de la basse température, notamment dans sa phase de retour gazeux. Dans les laboratoires, il est courant que les opérateurs gèrent des réservoirs d'azote liquide. Malheureusement, des incidents ont été signalés lors du remplissage d'azote liquide, ainsi que des ruptures de flacons. C’est pour cette raison que de nombreux laboratoires envisagent désormais une solution alternative à l’azote liquide, plus sûre et moins coûteuse, par exemple un petit réfrigérateur.
L'échantillon a été conditionné dans un petit réfrigérateur à -20°C et testé selon les normes ISO 6603 et ASTM D3763. La vitesse d'impact a été fixée à 4,4 m/s et la plage de temps d'acquisition des données a été fixée à 10 millisecondes. L'échantillon est placé dans le dispositif spécial par l'opérateur et le test est terminé en moins de 10 secondes.
Grâce à l'analyse logicielle, nous avons pu comprendre le comportement aux chocs du matériau (fragile ou ductile) et évaluer l'énergie absorbée, la force maximale et la déformation totale. Dans ce cas particulier, le spécimen présentait une cassure fragile. Plus important encore, la durée totale de la procédure de test a été réduite, le client a constaté une diminution des coûts et l'azote liquide n'a pas été impliqué, garantissant ainsi la sécurité de l'opérateur.
Les plastiques sont utilisés dans de nombreux produits et applications. Il est donc important de comprendre comment le comportement d’un matériau est affecté par les différentes conditions auxquelles il est soumis lors de son utilisation. Comprendre comment ces conditions modifient les propriétés d’impact du matériau nécessite de le tester à différentes combinaisons de température et d’énergie. Généralement, les plastiques sont testés à basse température en conditionnant l’éprouvette immédiatement avant l’impact. Une solution standard pour le conditionnement est une chambre thermostatique qui utilise de l'azote liquide pour refroidir l'échantillon à la température requise.
Aujourd’hui, l’utilisation de l’azote liquide au sein des laboratoires devient un enjeu de sécurité en raison de la basse température, notamment dans sa phase de retour gazeux. Dans les laboratoires, il est courant que les opérateurs gèrent des réservoirs d'azote liquide. Malheureusement, des incidents ont été signalés lors du remplissage d'azote liquide, ainsi que des ruptures de flacons. C’est pour cette raison que de nombreux laboratoires envisagent désormais une solution alternative à l’azote liquide, plus sûre et moins coûteuse, par exemple un petit réfrigérateur.
L'échantillon a été conditionné dans un petit réfrigérateur à -20°C et testé selon les normes ISO 6603 et ASTM D3763. La vitesse d'impact a été fixée à 4,4 m/s et la plage de temps d'acquisition des données a été fixée à 10 millisecondes. L'échantillon est placé dans le dispositif spécial par l'opérateur et le test est terminé en moins de 10 secondes.
Grâce à l'analyse logicielle, nous avons pu comprendre le comportement aux chocs du matériau (fragile ou ductile) et évaluer l'énergie absorbée, la force maximale et la déformation totale. Dans ce cas particulier, le spécimen présentait une cassure fragile. Plus important encore, la durée totale de la procédure de test a été réduite, le client a constaté une diminution des coûts et l'azote liquide n'a pas été impliqué, garantissant ainsi la sécurité de l'opérateur.
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